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1）采用漏磁计算，采取有效措施降低杂散损耗，同时有效地防止局部过热，降低绕组热点温升。 2）合理选用线圈导线，降低绕组涡流损耗，杂散损耗等附加损耗。 3）优化并联导线间换位，使交链磁通均匀，降低漏磁引起的环流损耗。 4）采用新型的磁屏蔽结构，降低结构件杂散损耗，防止局部过热。 5）铁芯小级片上实施开槽加工，降低铁芯结构件损耗，防止局部过热。

1）采用动态分析方法进行短路机械力解析计算。 2）低压采用自粘性换位导线，有效地增加了抗短路能力。 3）绕组绕制采用带有拉紧装置的立绕机或卧式饶线机，内衬硬纸筒。 4）导线换位采用液压换位工具。 5）器身采用恒压干燥和整体组装，整体组装采用热套装。

1）对电场进行解析计算，改善电场集中的区域。 2）通过使用特殊的粘结剂，在变压器全部组装后抽真空注油的手段，有效地防止在绝缘件及变压器内部形成气泡，从而降低局放。 3）铁芯、线圈绕制、器身装配、总装配、试验等都在全空调、全封闭、无尘净化的车间内进行，有效地控制异物登录器身，同时引线的连接都通过压接方式（与常用的焊接不同）进行，降低局放。

1）选用优质铁心材料、选择合适的磁通密度与铁心的自振频率。 2）采用高精度的具有步进剪切、自动堆垛功能的乔格线，减小硅钢片毛刺。 3）铁芯叠积采用“阶梯全斜步进搭接接缝技术”，改善接缝处磁通分布。 4）采用PET带对铁芯进行均匀绑扎，减少铁芯振动。 5）铁芯整体与油箱“软连接”，降低器身的噪声向油箱传播。

1）进行油流分布计算，采用合理油流分布结构，降低绕组热点温升和平均温升。 2）大容量变压器绕组设置轴向油道。 3）控制绕组横向涡流损耗。

套管设计采用动态设计法，水平加速度取为0.5g，波形取为共振正弦三次谐波，加载部位为套管法兰座下端。变压器本体采用静态设计法，静态水平加速度为0.5g。

1）通过软件仿真计算，消除结构件强度薄弱点，提高结构件机械强度。 2）采用高强度钢板制作。 3）采用激光切割设备加工，结构件变形小、应力小。